Наименование показателей

Ед. измерения

Содержание в конденсате

Загрязненный конденсат

После 1-4 стадии обработки

Финишная очистка

(5 стадия)

Взвешенные вещества

мг/л

20-130

< 1

< 1

Нефтепродукты

мг/л

3-110

< 0,1

0,05

Железо общее

мг/л

До 5

< 0,1

0,01

Жесткость

мг-экв/л

До 2

< 0,3

0,01

Сухой остаток

мг/л

До 670

490

380

В настоящее время во всем мире стала актуальной задача всемерного повышения эффективности потребляемых ресурсов, их рационального использования и обоснованной экономии. Концепция «устойчивого развития» предполагает проведения в жизнь принципа удовлетворения потребностей нынешнего поколения без ущерба поколениям будущим, а для этого необходимы экологические, экономические и энергосберегающие технологии.

Именно указанными факторами определяется эффективность развития любой отрасли народного хозяйства, в особенности тех, где в производственных процессах достаточна велика доля основных и вспомогательных энергетических процессов.

Одним из таких производств является производство автоклавного газобетона. За последние 20 лет объемы его производства в России выросли более чем в 6 раз.

При производстве автоклавного газобетона значительная часть тепла расходуется на автоклавную обработку изделий. Образующийся при этом конденсат, загрязненный нефтепродуктами, солями кальция, магния, алюминия, железа, взвешенными веществами и ПАВ как правило частично используется для затворения технологической смеси, а избыток его сбрасывается в канализацию.

Специалисты ЗАО «Роса» разработали технологию очистки загрязненного конденсата с возвратом его в котельную. При этом учтены мероприятия по сокращению теплопотерь в процессе очистки конденсата и его транспортировки.

Технологический процесс очистки включает следующие стадии:

1. процеживание конденсата на щелевых фильтрах;

2. первичная сорбционная обработка;

3. отделение основного количества загрязнений на флотаторе при температуре до 80 град. С;

4. доочистка конденсата на намывном патронном фильтре;

5. финишная очистка конденсата с доведением его качества до требований, предъявляемых к пропиточной воде для паровых котлов.

Результаты проведенных исследований показали высокую эффективность разработанной технологии и представлены в таблице 1.                  

Таблица 1.

Внедрение предлагаемых технических решений на предприятиях производства автоклавного газобетона позволят:

· свести к минимуму водопотребление воды питьевого качества в подготовке подпиточной воды котельной;

· исключить сброс в окружающую среду нефтепродуктов, ПАВ, солей алюминия, железа, магния, кальция, горячего конденсата с температурой выше 40 град. С;

· сократить расход топлива для производства пара;

  улучшить водно-химический режим работы котлов высокого давления;

· сократить расход реагентов на подготовку воды.

Фото визуального сравнения качества обработки конденсата на разных стадиях очистки.